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眾所周知，廢舊動力蓄電池流向非法渠道、未能妥善處置，將會帶來嚴重的環境污染風險。動力電池大規模退役臨近成為“燙手的山芋”，如何處理成為行業的一大難題！
研究機構人士表示，從2014年開始電動車邁向規模化，隨著電動車逐漸的普及，動力電池需求也不斷攀升。普通的動力電池使用年限一般5-8年，這就意味著，到現在相當一部分電池面臨淘汰臨界點。
按照中國汽車技術研究中心的預測，2018年-2020年，全國累計報廢動力電池將達12萬-20萬噸；到2025年動力電池年報廢量或達35萬噸的規模。
與新能源汽車生產、銷售的火爆相比，廢舊動力電池回收體系建設卻相對滯后。而隨著有關主管部門出臺辦法，加快回收產業發展。一條電池回收-梯次利用-拆解再生的產業鏈正在加速形成。
政策出臺 產業鏈合作頻頻
近日，京津冀三地政府聯合出臺新能源汽車動力蓄電池回收利用試點實施方案，明確了回收利用任務的“路線圖”和“時間表”。根據該方案，三地將構建動力蓄電池回收利用產業聯盟，打造涵蓋動力蓄電池回收體系建設、梯次利用和再生利用的全產業鏈，力爭到2020年，實現動力蓄電池安全、規范、高效回收利用。
另外，隨著深圳市2018年地方補貼政策才剛出爐。明確出臺政策補貼、鼓勵動力電池回收的深圳也成為國內首個設立動力電池回收補貼的城市。
具體而言，對于在深圳銷售新能源汽車的企業，包括本地生產企業和外地生產企業在深圳授權的法人銷售企業，應按照20元/千瓦時的標準專項計提動力蓄電池回收處理資金。對于按照要求計提了動力蓄電池回收處理資金企業，按經審計確定金額的50%對企業給予補貼。
而早在2018年2月，工信部等七部委發布《新能源汽車動力蓄電池回收利用管理暫行辦法》。上汽集團與寧德時代、光華科技與北汽鵬龍、南京金龍和廣西華奧等企業亦先后展開合作。日前，又有鵬輝能源與上汽通用五菱、天際汽車與華友循環相繼簽署相關合作協議。
2018年8月實施的《新能源汽車動力蓄電池回收利用管理暫行辦法》，要求車企對動力電池回收負主要責任，要求車企建立回收服務網點，充分發揮現有售后服務渠道優勢，與電池生產、報廢汽車回收拆解及綜合利用企業合作構建區域化回收利用體系。
目前，各大車企已經紛紛著手建設動力電池回收網點，工信部新能源汽車動力蓄電池回收服務網點信息公示系統顯示，全國已經有超過1500個動力電池回收網點。
“燙手的山芋”將成為下一個逐利點
在業內人士看來，困擾動力電池回收及再利用發展的主要難題就是成本高。對于密封的廢舊電池進行拆分、重組的成本高；以及在原有電池基礎上進行二次開發也是高成本的項目。不僅如此，在廢舊電池拆分、重組過程中存有巨大的安全隱患，導致人工成本增加；當下企業開始研究機器拆分和重組，但同樣需要支付相關機器設備的研發成本。
按照現有市場的發展，電池回收利用市場規模將在2020年達到65億元左右，其中梯級利用市場規模約41億，再生利用市場規模24億元。到2023年，市場規模合計將達到150億元，其中梯級利用的市場規模約57億元，再生利用市場規模約93億元。動力電池回收利用市場不斷擴大，將成為下一個逐利點。
如何在動力電池回收市場和梯次利用上分得一杯羹，成為企業關注的焦點。在此背景下，部分企業開始積極規劃和布局建設動力電池梯次利用及再生項目。
2018年3月9日，駱駝股份發布公告稱，與湖北省谷城縣政府就公司在谷城縣投資建設動力電池梯次利用及再生產業園項目達成協議，總投資預計達50億元。項目全部達產后，將于2025年形成年回收處理約30萬噸廢舊動力電池的能力及相應的正極材料生產能力，實現年產值約75億元。
駱駝股份表示，該項目與公司現有新能源業務共同構成鋰電池產業閉環，有利于打造“電池生產—銷售—回收—再生—生產再利用”的循環經濟模式。
危害嚴重的廢舊新能源鋰電池，經過處理后“變廢為寶”，成為再次生產新能源鋰電池的核心原料，也有企業做起了廢舊新能源鋰電池循環再利用的大文章。
正是看中新能源動力電池回收再利用的市場前景，湖北碧拓與中南大學合作，自主研發、自主設計了國內首條鎳鈷錳（NCM）混合硫酸鹽生產線，并申請了國家專利。
廢舊新能源鋰電池經過放電、破碎、分選、無氧裂解、過篩、漫出、除雜、蒸發等多重工業化處理后，這些廢舊新能源鋰電池“蛻變”成生產新能源鋰電池的核心原材料NCM混合硫酸鹽以及粗制碳酸鋰。
“我們希望可以完成廢舊新能源鋰電池處理生態閉環的最后一環，實現廢舊新能源鋰電池的綜合利用，真正做到資源的循環再利用，并創造一定的商業價值。”湖北碧拓首席執行官馮濤表示。
據介紹，湖北碧拓項目總投資2億元，將分三期進行建設，預計2021年全部建成。目前已經建成投產的國內首條NCM混合硫酸鹽生產線，滿產后可實現銷售收入2億元，實現利稅0.45億元。2019年上半年，湖北碧拓將再建一條NCM混合硫酸鹽生產線，滿產后可實現銷售收入3.2億元。
對于企業的未來發展，馮濤滿懷信心地說：“剛一投產，就接到了1億元的訂單，遠遠超出了我們的預期，現在整個車間都在滿負荷運轉，這也堅定了我們繼續走資源循環再造這條路的決心。”
研究機構人士表示，從2014年開始電動車邁向規模化，隨著電動車逐漸的普及，動力電池需求也不斷攀升。普通的動力電池使用年限一般5-8年，這就意味著，到現在相當一部分電池面臨淘汰臨界點。
按照中國汽車技術研究中心的預測，2018年-2020年，全國累計報廢動力電池將達12萬-20萬噸；到2025年動力電池年報廢量或達35萬噸的規模。
與新能源汽車生產、銷售的火爆相比，廢舊動力電池回收體系建設卻相對滯后。而隨著有關主管部門出臺辦法，加快回收產業發展。一條電池回收-梯次利用-拆解再生的產業鏈正在加速形成。
政策出臺 產業鏈合作頻頻
近日，京津冀三地政府聯合出臺新能源汽車動力蓄電池回收利用試點實施方案，明確了回收利用任務的“路線圖”和“時間表”。根據該方案，三地將構建動力蓄電池回收利用產業聯盟，打造涵蓋動力蓄電池回收體系建設、梯次利用和再生利用的全產業鏈，力爭到2020年，實現動力蓄電池安全、規范、高效回收利用。
另外，隨著深圳市2018年地方補貼政策才剛出爐。明確出臺政策補貼、鼓勵動力電池回收的深圳也成為國內首個設立動力電池回收補貼的城市。
具體而言，對于在深圳銷售新能源汽車的企業，包括本地生產企業和外地生產企業在深圳授權的法人銷售企業，應按照20元/千瓦時的標準專項計提動力蓄電池回收處理資金。對于按照要求計提了動力蓄電池回收處理資金企業，按經審計確定金額的50%對企業給予補貼。
而早在2018年2月，工信部等七部委發布《新能源汽車動力蓄電池回收利用管理暫行辦法》。上汽集團與寧德時代、光華科技與北汽鵬龍、南京金龍和廣西華奧等企業亦先后展開合作。日前，又有鵬輝能源與上汽通用五菱、天際汽車與華友循環相繼簽署相關合作協議。
2018年8月實施的《新能源汽車動力蓄電池回收利用管理暫行辦法》，要求車企對動力電池回收負主要責任，要求車企建立回收服務網點，充分發揮現有售后服務渠道優勢，與電池生產、報廢汽車回收拆解及綜合利用企業合作構建區域化回收利用體系。
目前，各大車企已經紛紛著手建設動力電池回收網點，工信部新能源汽車動力蓄電池回收服務網點信息公示系統顯示，全國已經有超過1500個動力電池回收網點。
“燙手的山芋”將成為下一個逐利點
在業內人士看來，困擾動力電池回收及再利用發展的主要難題就是成本高。對于密封的廢舊電池進行拆分、重組的成本高；以及在原有電池基礎上進行二次開發也是高成本的項目。不僅如此，在廢舊電池拆分、重組過程中存有巨大的安全隱患，導致人工成本增加；當下企業開始研究機器拆分和重組，但同樣需要支付相關機器設備的研發成本。
按照現有市場的發展，電池回收利用市場規模將在2020年達到65億元左右，其中梯級利用市場規模約41億，再生利用市場規模24億元。到2023年，市場規模合計將達到150億元，其中梯級利用的市場規模約57億元，再生利用市場規模約93億元。動力電池回收利用市場不斷擴大，將成為下一個逐利點。
如何在動力電池回收市場和梯次利用上分得一杯羹，成為企業關注的焦點。在此背景下，部分企業開始積極規劃和布局建設動力電池梯次利用及再生項目。
2018年3月9日，駱駝股份發布公告稱，與湖北省谷城縣政府就公司在谷城縣投資建設動力電池梯次利用及再生產業園項目達成協議，總投資預計達50億元。項目全部達產后，將于2025年形成年回收處理約30萬噸廢舊動力電池的能力及相應的正極材料生產能力，實現年產值約75億元。
駱駝股份表示，該項目與公司現有新能源業務共同構成鋰電池產業閉環，有利于打造“電池生產—銷售—回收—再生—生產再利用”的循環經濟模式。
危害嚴重的廢舊新能源鋰電池，經過處理后“變廢為寶”，成為再次生產新能源鋰電池的核心原料，也有企業做起了廢舊新能源鋰電池循環再利用的大文章。
正是看中新能源動力電池回收再利用的市場前景，湖北碧拓與中南大學合作，自主研發、自主設計了國內首條鎳鈷錳（NCM）混合硫酸鹽生產線，并申請了國家專利。
廢舊新能源鋰電池經過放電、破碎、分選、無氧裂解、過篩、漫出、除雜、蒸發等多重工業化處理后，這些廢舊新能源鋰電池“蛻變”成生產新能源鋰電池的核心原材料NCM混合硫酸鹽以及粗制碳酸鋰。
“我們希望可以完成廢舊新能源鋰電池處理生態閉環的最后一環，實現廢舊新能源鋰電池的綜合利用，真正做到資源的循環再利用，并創造一定的商業價值。”湖北碧拓首席執行官馮濤表示。
據介紹，湖北碧拓項目總投資2億元，將分三期進行建設，預計2021年全部建成。目前已經建成投產的國內首條NCM混合硫酸鹽生產線，滿產后可實現銷售收入2億元，實現利稅0.45億元。2019年上半年，湖北碧拓將再建一條NCM混合硫酸鹽生產線，滿產后可實現銷售收入3.2億元。
對于企業的未來發展，馮濤滿懷信心地說：“剛一投產，就接到了1億元的訂單，遠遠超出了我們的預期，現在整個車間都在滿負荷運轉，這也堅定了我們繼續走資源循環再造這條路的決心。”
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