近日，上海大學與河北省昌黎縣興國精密機件有限公司聯合完成了我國首次以純氫為噴吹氣源的高爐富氫冶煉技術開發試驗，試驗中系統運行正常，相關數據達到預期標準，實現了“降低焦比10%以上，減少二氧化碳排放量10%以上和鐵產量增加13%以上”的目標，獲得了鋼鐵生產中大規模安全使用氫氣的寶貴經驗。

減少高爐煉鐵過程碳消耗和碳排放，對于我國碳達峰碳中和目標的實現至關重要。“氫冶金低碳技術簡單說就是用氫氣替代傳統冶金燃料——煤炭和焦炭。”上海大學材料學院教授張玉文說，氫氣參與冶金過程，產物是綠色無污染的水，這是大幅降低碳排放的重要途徑，也是冶金過程綠色低碳化的關鍵革新性技術。

2019年，上海大學與興國公司達成“產學研用”戰略合作協議，共建“高端特殊（球墨）鑄鋼產品研發中心”和“低碳技術研發中心”。研發團隊充分借鑒交通運輸行業氫能源汽車生產經驗，并經過多輪調整、優化，設計出滿足冶金行業的全套生產流程。研發中心采用富氧噴氫、裝料調控等手段，成功解決了高爐富氫與傳統煉鐵過程的耦合協調問題，保證爐內氫氣和鐵礦石發生氧化還原反應（吸熱降溫）時，爐內溫度依然能達到冶金需求。